1. Procesamiento de materias primas: cambio de fibra y mejora de la fórmula
La elección de las materias primas para el embalaje de los electrodomésticos tiene un efecto directo en su resistencia. Las soluciones más comunes en este momento son:
Tecnología para la composición de fibras: se puede mejorar el índice de tracción en un 22 % y el índice de estallido en un 65,8 % mezclando pulpa de madera de hoja ancha-(que la hace más flexible) con pulpa de bagazo (que la hace más fuerte cuando se comprime) en una proporción de 1:1. Por ejemplo, cierto fabricante fabricó una bandeja de pulpa para aire acondicionado que podía contener un 20 % más de peso añadiendo un 20 % de fibras minerales.
Agregar un aditivo químico: Agregar sulfato de aluminio (un ingrediente impermeabilizante) y nanosílice (una cubierta hidrófoba) al proceso de preparación de la lechada puede reducir la velocidad a la que se absorbe el agua del 15 % a menos del 3 %. Mediante la tecnología de nanorrevestimiento, cierto tipo de embalaje de frigorífico mantiene el 85% de su resistencia original en una habitación con un 90% de humedad.
Potenciador bueno para el medio ambiente: El almidón catiónico hace que las fibras se adhieran mejor formando enlaces de hidrógeno. Agregar un 1% puede hacer que la resistencia a la tracción aumente en un 30%. Las microcápsulas de bicarbonato de sodio recubiertas de epoxi-generan una estructura microporosa al liberar gas, lo que las hace más ligeras y mejores para comprimir.
2. El proceso de formación implica succión al vacío y fortalecer la estructura.
Al fabricar embalajes para electrodomésticos, es necesario encontrar un equilibrio entre precisión y velocidad. Algunas de las herramientas y métodos más comunes que se utilizan en la actualidad son:
Método de moldeo por succión al vacío:
Las máquinas de tambor-son buenas para fabricar productos grandes y estandarizados, como bandejas para la base del refrigerador. Hacen que las cosas sean más eficientes al rotarlas continuamente, pero hacer moldes cuesta más.
Equipo de elevación de ida y vuelta: un conjunto de moldes cóncavos y un conjunto de moldes convexos trabajan juntos para levantar cosas. Esto no requiere procesamiento central CNC. Es bueno para empacar pequeños lotes de electrodomésticos que no son estándar (como revestimientos de lavadoras). El ciclo de producción está limitado a 10 días.
Moldeo con ayuda de aire comprimido: Al acelerar la deposición de fibras mediante presión positiva, el tiempo de moldeo se reduce en un 30% y la densidad del producto es más uniforme.
Diseño para refuerzo estructural:
Estructura de panal: este diseño se parece a la organización unitaria hexagonal de un panal. En una prueba de caída desde 1 metro, redujo la aceleración máxima del embalaje de la lavadora en un 27%.
Estructura de densidad de gradiente: al ajustar la densidad de la deposición de fibra, la densidad de la superficie del empaque es alta para resistir el impacto, mientras que la densidad interior es baja para absorber energía. Con esta técnica, Apple ha conseguido que el embalaje del teléfono sea un 20% más fino manteniendo el mismo nivel de protección.
Fortalecer las costillas y las cavidades: uso de compuestos de alta-temperatura y alta-presión para crear estructuras compuestas de múltiples-capas en empaques de TV que son entre un 30 % y un 50 % más resistentes a la compresión.
3. Secado y modelado: prensado en caliente y control de parámetros.
El proceso de secado tiene un impacto directo en las cualidades mecánicas y en la estabilidad dimensional del embalaje:
Secado con molde: El producto se seca dentro del molde con una precisión dimensional de ± 0,1 mm. Esto es bueno para el embalaje de electrodomésticos-de alta gama, incluido el revestimiento para aire acondicionado de precisión. Una empresa emplea un horno de combustible para calentar sus edificios y ajusta la temperatura de las partes de calentamiento del cabezal, la cola y el centro de la máquina para hacer que el proceso de secado sea un 40% más eficiente.
Desmolde y secado: Una vez desmoldado el producto, se seca a un coste reducido pero con una mayor tasa de contracción. Agregar un 0,5 % de agente de resistencia en húmedo puede reducir la tasa de contracción del 5 % al 1,5 %.
Tres partes de prensado y conformación en caliente:
Presión: Para asegurar que las fibras se peguen bien, la presión unitaria del área proyectada debe mantenerse entre 0,4 y 0,6 MPa.
La temperatura dentro de la cavidad del molde debe ser de 180 a 200 grados para ablandar la hemicelulosa y formar enlaces de hidrógeno.
Tiempo: Cambie el tiempo según el espesor del producto. Se necesitan de 30 a 50 segundos para darle forma. Al extender el período de prensado en caliente a 60 segundos, cierto tipo de empaque para refrigerador hizo que la resistencia a la compresión de las esquinas fuera un 15% más fuerte.
4. Post-procesamiento: hacerlo más útil y mejor
Tratamiento de la superficie
Revestimiento impermeable: el recipiente se rocía con una loción acrílica o de poliuretano-a base de agua, lo que lo hace resistente al agua IPX4.
Tratamiento anti-estático: el revestimiento conductor de grafeno mantiene la resistencia de la superficie entre 10 ⁶ y 10 ⁹ Ω/sq, lo que protege las piezas electrónicas de daños.
Tecnología de grabado y relieve: agrega valor al empaque procesando patrones de arena fina o relieve del logotipo de la marca en la superficie de la cavidad del molde. La tecnología de relieve tridimensional-ha mejorado un 30 % la experiencia de desembalaje en televisores-de gama alta.
Bordes de corte y plegado:
Proceso de corte de anillos: corte de 2 a 4 elementos a la vez, utilizando un espaciado de un solo-lado de 10 a 15 mm para mantener las rebabas al mínimo.
Plegado de ranura en V-: cuando se utilizan accesorios de ranura en V-para procesar ranuras con una sección transversal- en forma de "V", los dos lados de la ranura plegada encajan de forma segura, lo que hace que la estructura sea más estable.
Comprobando la calidad:
Utilice una máquina universal de ensayo de materiales para ejercer 500 kg de presión sobre la empaquetadura y ver si se deforma menos de 3 mm.
Prueba de caída: compruebe si hay daños funcionales en el producto al dejarlo caer desde una altura de 1 metro.
Pasó la norma biodegradable UE EN13432 y la certificación FSC (Forest Stewardship Council) para cumplir con los criterios de exportación.
